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• 1,6 MW Leistung
• 1,6 MWh Kapazität
• Lithium-Nickel-Mangan-Kobalt-Oxide (NMC)
• 272 Module, 16 Racks
• 20-Fuß-Container
• Anschluss am Hochspannungsnetz
• Mögliche Einsparung pro Jahr: über 100.000 Euro

Herr Iske, erzählen Sie mir etwas zur Speira GmbH. Ich weiß, dass Sie ein sehr innovatives Unternehmen sind, sich nachhaltige Ziele setzen und Kreislaufwirtschaft ein großes Thema für Sie ist. Was treibt Sie an, welche Mission verfolgen Sie, welche Vision treibt sie an?

Wir wollen die Nr. 1 im Aluminiumrecycling in Europa werden. Unser Werkstoff ist vielfach Enabler für die Energiewende, macht Fahrzeuge leichter, findet neue Anwendungen in der Batterietechnik, ist ein echter Tausendsassa für Verpackungen – und kann ohne Qualitätsverluste wieder- und wiederverwertet werden. Dabei schrumpft der ökologische Fußabdruck auf bis zu einem Zwanzigstel gegenüber der primären Erzeugung aus Bauxit – also 95 Prozent weniger Energieverbrauch für die Recyclingschmelze und mithin 95 Prozent weniger CO2-Ausstoß auf dieser sogenannten „Sekundärroute“. 

Das verdeutlicht, warum es in der Aluminiumherstellung zwar auch um immer effizientere Prozesse geht, der größte Hebel zur Dekarbonisierung aber die Wahl des Ausgangsstoffs ist und Legierungen aus wiederverwerteten Schrotten zusehends stärker nachgefragt werden. Sogenannte „end-of-life scraps“, also Aluminiumschrotte, die in einem Produkt schon einen Lebenszyklus durchlaufen haben, sind unser begehrter Ausgangsstoff. Dabei können die Lebenszyklen recht unterschiedlich sein: nur wenige Wochen in einer Getränkedose, 15 Jahre in einem Automobilblech oder 30 Jahre in einem Fensterrahmen oder Fassadenelement.

Wie wichtig ist Nachhaltigkeit, insbesondere im Hinblick auf Energieverbrauch, für Ihr Unternehmen?

Wir prüfen ständig, wie wir unsere Aluminiumproduktion noch effizienter gestalten können. Ein bedeutender Schritt wäre, die heutigen erdgasbetrieben Schmelzgießöfen mit grünem Strom oder mit grünem Wasserstoff, der zukünftig regenerativ zur Verfügung stehen würde, zu betreiben. Unsere F&E-Abteilung arbeitet sehr intensiv an diesem Thema.

Was hat Sie dazu bewogen, über neue Energiesysteme nachzudenken? Welche Herausforderungen gab es bei der Einführung eines Batteriespeichers?

Unser Ausgangspunkt war eine gewollte Kürzung der immer wieder auftretenden und kostenintensiven Lastspitzen, das sogenannte Peak Shaving. Ein weiterer Aspekt war die Netzstabilität. Hier zeigte sich bereits im Anfangsbetrieb der Erfolg. Wir haben kurzzeitige Lastspitzen von bis zu mehreren Megawatt, die wir mit dem Batteriespeicher abfangen können.

Wie kam die Zusammenarbeit mit EDF zustande und warum haben Sie sich für EDF entschieden?

Im Jahr 2021 waren Batteriespeicher noch nicht so im Gespräch wie heute. Das Umsetzungsmodell von EDF Renewables Deutschland war höchst interessant und überzeugend für unseren Standort in Hamburg. Das investitionsfreie Modell, bei dem EDF von der Last- und Standortanalyse über die Finanzierung und Installation bis hin zur Wartung und den Betrieb alles übernimmt, war für uns ideal.

Gab es Herausforderungen bei der Implementierung des Batteriespeichers in Ihren Betriebsablauf? Wenn ja, wie wurden diese bewältigt?

Das gesamte Engineering und die Aufstellarbeiten verliefen reibungslos mit EDF Renewables Deutschland. Sicherlich gab es einige technische Schnittstellen hier auf dem Werksgelände, wo etwa eine 50 Jahre alte Infrastruktur an den Speicher angeschlossen werden musste. Diese technischen Herausforderungen haben wir gemeinsam gut gelöst, wobei wir jederzeit sehr kompetente Ansprechpartner bei EDF und ihren Dienstleistern hatten.

Welche Art von Einsparungen oder Effizienzsteigerungen gab es seit der Inbetriebnahme des Speichers?

Allein durch das Peak Shaving sparen wir jährlich einen erheblichen Anteil an den Energiekosten. Vor zwei Jahren, während der Erdgas-Mangellage, konnten wir dank des Batteriespeichers wertvolle Erfahrungen im Lastabwurf-Management sammeln. Ursprünglich konnten wir mit zwei Elektroöfen und einem Induktionsofen zwischen sieben und acht Megawatt herunterfahren. Mit der Batterie trauen wir uns nun, den Lastabzug noch weiter zu reduzieren. Zuerst kommt die Batterie zum Einsatz und anschließend schalten wir die zwei Glühöfen oder den Induktionsofen in einen sogenannten Haltebetrieb. Dadurch sparen wir zusätzlich viel Geld und stabilisieren unser und das Hamburg Energie-Netz.

Planen Sie weitere Investitionen in erneuerbare Energien oder energieeffiziente Technologien in naher Zukunft?

Wir haben viele Pläne. In Hamburg könnten wir beispielsweise einen großen Parkplatz mit Photovoltaik Überdachungen ausstatten und die dort ladenden Autobatterien als Backup nutzen. Rund 200 Fahrzeuge könnten ihre Batteriekapazität im Parkmodus dem Netz zur Verfügung stellen und dafür eine Vergütung erhalten. Momentan scheitert dieses Projekt jedoch noch an den Investitionskosten in die Infrastruktur.

Wir planen bedingt durch eine Dachsanierung eine Fläche von 4.000 m² mit Photovoltaik auszustatten und damit den Batteriespeicher zu laden. Ein weiteres Ziel ist es, den Batteriespeicher ausschließlich regenerativ zu laden. Wir überlegen die Investition eine zweiten Batteriespeichers, die nicht nur das Netz stabilisiert, sondern vor allem unserem Werk, z.B. bei Stromausfällen, zur Verfügung steht. Hierzu laufen bereits Gespräche mit EDF.